在PU固化剂的实际应用过程中，往往会产生或遇到各种各样的问题：
1 固化剂分装后出现涨罐现象
涂料厂商从固化剂厂商购买其产品后，往往需要进行分装或掺兑操作，此时若操作失当，有可能会出现包装罐涨罐变形的现象，严重者会将方罐膨胀成圆罐，甚至会发生爆裂的事故。出现这种现象的原理很简单，即容器中的固化剂与混入的水分子发生了化学反应，生成脲化合物和二氧化碳气体。一般情况下，容器中少量的水分，便可消耗相对大量的固化剂，并产生大量的气体，不但使固化剂变稠变质，甚至凝胶，而且因反应产生的气体无处释放，罐内压力积聚，导致包装罐发胀，甚至酿成爆罐等事故。
因此，在实际运用中，必须严格注意：
(1)固化剂兑稀操作时，必须严格控制兑稀溶剂中的水份含量，必须使用氨酯级溶剂，为保险起见，一般在溶剂中另外还常加入少量脱水剂，确保溶剂体系安全合用。
(2)在分装和兑稀操作过程中，要严格注意环境湿度，若空气中湿度太大，须停止生产操作。
(3)严格遵守操作规程，杜绝操作投错物料，杜绝操作过程中带入水分。
(4)注意包装罐足够干净干燥，若罐内含水汽太重，也会造成较大影响。
2 固化剂兑稀后出现变黄变红的变色现象
通常，固化剂一般为水白或微黄的透明粘稠液体，若经兑稀后出现变黄或变红等变色，此为不正常现象，其常见的原因主要有：
(1)兑稀溶剂质量太差，使用了返蒸溶剂等;
(2)兑稀溶剂体系中杂质较多，如使用的苯类中含硫化物或其它酸性物质过高，会导致变黄;部分溶剂，如酮类、低纯度的PMA等溶剂也容易导致变色;
(3)包装物、储罐或管道中含较多铁锈或其它杂质，也有可能导致变色。
3 固化剂兑稀后出现发热现象
出现此种现象的原因大都是由于兑稀的溶剂体系中含醇类、胺类或其它反应性物质，导致固化剂与其发生化学反应所致，因此，必须使用正规厂商生产的合格兑稀溶剂。
4 固化剂和油漆混溶性不好
出现该现象的主要原因是固化剂容忍度太低或油漆稀释剂溶解力不够，导致二者不相容。另外，如果油漆中含硝化棉太多，或使用了丙烯酸树脂，则需要固化剂具有相对好的容忍度，最好不要使用或减少使用容忍度较低的哑光三聚体，而改用容忍度相对高的亮光三聚体。
5 固化剂与油漆配合使用后出现不干或慢干的现象
出现此种现象的主要原因是：
(1)固化剂和油漆配合不好，油漆的OH值较高而固化剂NCO值偏低，导致部分油漆反应不完全，体系中交联密度低，出现慢干或不干、硬度不够等现象。发生这种情况时，必须调整好固化剂与油漆的配比，或更换相应的固化剂或油漆原料，以达到匹配的效果。
(2)固化剂或油漆自身干速太慢，尤其在冬天气温较低时，二者交联反应速度不快，在规定的时间内达不到相应的干燥速度，从而出现慢干，硬度上升慢等现象。出现这种情况时，解决办法是在固化剂中添加部分三聚体或在油漆中添加少量催干剂，可有效提高干燥性能。
(3)另一个重要的原因是必须检测稀释剂中是否含有醇类或其它反应性的杂质，有可能是该类物质与固化剂发生了化学反应，导致NCO不够，不能与OH基团匹配，最终导致不干。
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